30 июля 2021 г.

Как по советским технологиям делают голландский сыр в Угличе


Принято считать, что «раньше было лучше»: поля зеленее, воздух чище, а еда  вкуснее. Во многих случаях эта позиция  лишь игра воображения. Но когда речь заходит о некоторых продуктах, эта формула начинает работать. Взять хотя бы сыр. Российский, голландский, пошехонский, угличский, алтайский и другие  у каждого вида сыра, разработанного в середине прошлого столетия, был свой, отличный от других, вкус, запоминающийся и любимый. Неудивительно, что многие компании пытаются эти вкусы воссоздать.

 В ООО «АгриВолга» обратились к первоисточнику и заказали производство органических сыров по советским технологиям во ВНИИ маслоделия и сыроделия в Угличе (ВНИИМС). Где эти рецептуры (и соответствующие ГОСТы) и были разработаны в середине XX века: преемственность налицо. Полутвердые сыры, выпускаемые под брендом «Углече поле» в сырном цехе ВНИИМС, производятся вручную по проверенным десятилетиями, аутентичным технологиям, разработанным еще в 30-е годы прошлого столетия. Ручной труд здесь ставят во главу угла — именно интуиция и опыт позволяют сотрудникам определить идеальный момент для следующего шага.

 Здание ВНИИМС расположилось на берегу Волги — это масштабный архитектурный памятник родом из 50-х. Колонны, тематическая лепнина (на потолке можно даже найти коров), парадная лестница, мозаики и дубовые двери — все здесь сохранилось практически нетронутым, но при этом в очень хорошем состоянии. И это усиливает ощущение, что, переступив порог института, попадаешь в середину прошлого века.

Технологии производства полутвердых сыров во ВНИИМС используют аутентичные, разработанные здесь же еще в довоенные годы (и да, когда слышишь это определение из уст сотрудников ВНИИМС, создается ощущение, что Великая Отечественная война была совсем недавно, а не почти 80 лет назад). За прошедшие годы некоторые изменения все же произошли: появились новые закваски и более совершенное оборудование. Но сама суть процессов не изменилась, разработанная 90 лет назад схема работает и сейчас, позволяя получать сыры с нежным вкусом и идеальной консистенцией — продукт, заслуживающий приставки «как в детстве» или «тот самый». И в данном случае абсолютно обоснованно.

Органический голландский, российский или любой другой сыр отличается от такого же неорганического сырьем — для производства органики используется только проверенное молоко с соответствующими сертификатами и трудом — ручным.

Каждый день во ВНИИМС варят один вид сыра по заказу «АгриВолги» — голландский, российский, костромской, «Романьер» или «Улейма» (новые виды, специально разработанные во ВНИИМС для компании). В день здесь производят порядка 56 кг сыра, обрабатывая около 560 л органического молока.

Это совсем немного, особенно учитывая, что на соседнем угличском молокозаводе, выкупленном «АгриВолгой», варятся те же (ну или почти те же) голландский, российский и прочие сыры в промышленных масштабах на новейшем оборудовании, правда, не из органического молока, а из обычного. Не только качество сырья, но и ручной труд позволяют молоку превратиться в аутентичный сыр «из детства»: сотрудники ВНИИМС, работающие в цехе, ориентируются на собственный опыт и интуицию — когда добавить закваску, когда начинать работать со сгустком, сколько времени нагревать молоко. На механизированном заводе такое практически невозможно — необходимо останавливать линию и менять программу. И это тот случай, когда «плюс-минус пять минут» могут значительно повлиять на результат.

В сырном цехе поступившее на производство молоко распределяется по двум или трем ваннам, нормализуется (то есть доводится до нужного по технологии процента жирности) и пастеризуется. Время пастеризации — не ключевой момент в процессе, главное, довести молоко до 72–74 градусов, что делает его безопасным с точки зрения микробиологических загрязнений.

Затем в пастеризованное молоко вносят три функционально необходимых компонента для того, чтобы сформировался сыр. Первый — хлористый кальций, потому что молоко пастеризованное и нуждается в восстановлении солевого баланса, нарушенного при нагревании. Молоко — концентрат не только белка, но и кальция с фосфором. А именно они отвечают за плотность будущего сыра. При повышении температуры соли кальция могут оседать на стенках и дне оборудования, в итоге их общее количество в молоке уменьшается. Что может привести к тому, что сгусток сыра получится слабым и дряблым. Чтобы этого избежать и получить плотный сгусток, баланс восполняют. Хлористый кальций можно вносить, когда молоко еще не охладилось, это химический компонент, на который температура никак не влияет.

Закваску и сычужный (молокосвертывающий) фермент вводят в охлажденное до 34 градусов молоко. Сычужный фермент (производства Московского завода сычужных ферментов) отвечает за формирование сырного сгустка, то есть за перевод жидкой формы в твердую. Бактериальная закваска (производства Угличской биофабрики) — сердце сыра, потому что именно она влияет на вкус продукта. Для разных видов сыров используются разные закваски, именно поэтому они и отличаются друг от друга по вкусу и текстуре.

«Очень важно использовать отечественные ингредиенты для того, чтобы получить аутентичный вкус сыров, — отмечает заведующая отделом сыроделия ВНИИМС Валентина Мордвинова. — Например, бактериальные закваски именно Угличской биофабрики использовались и раньше, еще в советские времена».

Главная задача — равномерно распределить добавки в молоке. После внесения фермента механическое перемешивание будущего сыра прекращается — молоку необходимо дать время, чтобы оно свернулось и появился сгусток.

Обычно на это уходит 20–40 минут. Через 40 минут после внесения сычужного фермента получившийся сгусток сыра разрезают на мелкие кубики при помощи двух лир: сначала вдоль, а затем поперек, чтобы получить зерно с равными гранями. Этот процесс называется постановкой зерна и нужен для того, чтобы впоследствии было проще довести готовый сыр до нужной влажности: легче сделать это, имея много маленьких сгустков, а не один большой.

Нарезанное зерно плавно и медленно перемешивают мешалками, похожими на большие весла, под собственным весом оно оседает, уплотняется, формируя новый сгусток. Параллельно из зерна выделяется сыворотка, которую вручную собирают и сливают (часть впоследствии используют для производства рикотты и молодых сыров, похожих на адыгейский). Затем сырное зерно вновь нагревают, на этот раз медленно, в течение 25–30 минут до 41 градуса. Нагрев помогает зернам выделять влагу. После начинается процесс обсушки зерен, что в итоге и помогает сыру выйти на нужный уровень влажности (например, для голландского сыра это 40–45 %).Готовое сырное зерно формуется. Сначала его вручную собирают в половине ванны, отделив другую перегородкой. Собранное таким образом зерно накрывают пластинами, которые затем придавливают весами, чтобы зерно спрессовалось в однородный сгусток. Его разрезают ножами и перекладывают в формы — для голландского сыра это прямоугольные емкости. Каждый такой брусок сыра весит около 3,5 кг.

Сгустки в формах еще раз подпрессовывают и вручную наносят метки: те самые ностальгические пластиковые цифры, которые мы так любили находить в сыре, — дату производства и номер ванны.

Основной процесс производства сыра занимает около 7 часов — к вечеру бруски или головы опускают в солильное отделение. Оно представляет собой комнату с глубокими ваннами и рассолом с концентрацией в 20%. В них сыр выдерживается в течение суток при температуре 8–12 градусов, затем обсушивается и переносится в камеру для наведения корочки, где выдерживается в течение примерно двух недель. Чтобы сыр равномерно покрывался корочкой, его периодически переворачивают. Затем сыр моют, обсушивают и покрывают парафином и выдерживают еще 40–45 суток, после чего он считается готовым.

Фото и видео в источнике: https://eda.ru/media/kak-eto-sdelano/kak-po-sovetskim-tehnologiyam-delayut-gollandskiy-syr-v-ugliche 



">


Принято считать, что «раньше было лучше»: поля зеленее, воздух чище, а еда  вкуснее. Во многих случаях эта позиция  лишь игра воображения. Но когда речь заходит о некоторых продуктах, эта формула начинает работать. Взять хотя бы сыр. Российский, голландский, пошехонский, угличский, алтайский и другие  у каждого вида сыра, разработанного в середине прошлого столетия, был свой, отличный от других, вкус, запоминающийся и любимый. Неудивительно, что многие компании пытаются эти вкусы воссоздать.

 В ООО «АгриВолга» обратились к первоисточнику и заказали производство органических сыров по советским технологиям во ВНИИ маслоделия и сыроделия в Угличе (ВНИИМС). Где эти рецептуры (и соответствующие ГОСТы) и были разработаны в середине XX века: преемственность налицо. Полутвердые сыры, выпускаемые под брендом «Углече поле» в сырном цехе ВНИИМС, производятся вручную по проверенным десятилетиями, аутентичным технологиям, разработанным еще в 30-е годы прошлого столетия. Ручной труд здесь ставят во главу угла — именно интуиция и опыт позволяют сотрудникам определить идеальный момент для следующего шага.

 Здание ВНИИМС расположилось на берегу Волги — это масштабный архитектурный памятник родом из 50-х. Колонны, тематическая лепнина (на потолке можно даже найти коров), парадная лестница, мозаики и дубовые двери — все здесь сохранилось практически нетронутым, но при этом в очень хорошем состоянии. И это усиливает ощущение, что, переступив порог института, попадаешь в середину прошлого века.

Технологии производства полутвердых сыров во ВНИИМС используют аутентичные, разработанные здесь же еще в довоенные годы (и да, когда слышишь это определение из уст сотрудников ВНИИМС, создается ощущение, что Великая Отечественная война была совсем недавно, а не почти 80 лет назад). За прошедшие годы некоторые изменения все же произошли: появились новые закваски и более совершенное оборудование. Но сама суть процессов не изменилась, разработанная 90 лет назад схема работает и сейчас, позволяя получать сыры с нежным вкусом и идеальной консистенцией — продукт, заслуживающий приставки «как в детстве» или «тот самый». И в данном случае абсолютно обоснованно.

Органический голландский, российский или любой другой сыр отличается от такого же неорганического сырьем — для производства органики используется только проверенное молоко с соответствующими сертификатами и трудом — ручным.

Каждый день во ВНИИМС варят один вид сыра по заказу «АгриВолги» — голландский, российский, костромской, «Романьер» или «Улейма» (новые виды, специально разработанные во ВНИИМС для компании). В день здесь производят порядка 56 кг сыра, обрабатывая около 560 л органического молока.

Это совсем немного, особенно учитывая, что на соседнем угличском молокозаводе, выкупленном «АгриВолгой», варятся те же (ну или почти те же) голландский, российский и прочие сыры в промышленных масштабах на новейшем оборудовании, правда, не из органического молока, а из обычного. Не только качество сырья, но и ручной труд позволяют молоку превратиться в аутентичный сыр «из детства»: сотрудники ВНИИМС, работающие в цехе, ориентируются на собственный опыт и интуицию — когда добавить закваску, когда начинать работать со сгустком, сколько времени нагревать молоко. На механизированном заводе такое практически невозможно — необходимо останавливать линию и менять программу. И это тот случай, когда «плюс-минус пять минут» могут значительно повлиять на результат.

В сырном цехе поступившее на производство молоко распределяется по двум или трем ваннам, нормализуется (то есть доводится до нужного по технологии процента жирности) и пастеризуется. Время пастеризации — не ключевой момент в процессе, главное, довести молоко до 72–74 градусов, что делает его безопасным с точки зрения микробиологических загрязнений.

Затем в пастеризованное молоко вносят три функционально необходимых компонента для того, чтобы сформировался сыр. Первый — хлористый кальций, потому что молоко пастеризованное и нуждается в восстановлении солевого баланса, нарушенного при нагревании. Молоко — концентрат не только белка, но и кальция с фосфором. А именно они отвечают за плотность будущего сыра. При повышении температуры соли кальция могут оседать на стенках и дне оборудования, в итоге их общее количество в молоке уменьшается. Что может привести к тому, что сгусток сыра получится слабым и дряблым. Чтобы этого избежать и получить плотный сгусток, баланс восполняют. Хлористый кальций можно вносить, когда молоко еще не охладилось, это химический компонент, на который температура никак не влияет.

Закваску и сычужный (молокосвертывающий) фермент вводят в охлажденное до 34 градусов молоко. Сычужный фермент (производства Московского завода сычужных ферментов) отвечает за формирование сырного сгустка, то есть за перевод жидкой формы в твердую. Бактериальная закваска (производства Угличской биофабрики) — сердце сыра, потому что именно она влияет на вкус продукта. Для разных видов сыров используются разные закваски, именно поэтому они и отличаются друг от друга по вкусу и текстуре.

«Очень важно использовать отечественные ингредиенты для того, чтобы получить аутентичный вкус сыров, — отмечает заведующая отделом сыроделия ВНИИМС Валентина Мордвинова. — Например, бактериальные закваски именно Угличской биофабрики использовались и раньше, еще в советские времена».

Главная задача — равномерно распределить добавки в молоке. После внесения фермента механическое перемешивание будущего сыра прекращается — молоку необходимо дать время, чтобы оно свернулось и появился сгусток.

Обычно на это уходит 20–40 минут. Через 40 минут после внесения сычужного фермента получившийся сгусток сыра разрезают на мелкие кубики при помощи двух лир: сначала вдоль, а затем поперек, чтобы получить зерно с равными гранями. Этот процесс называется постановкой зерна и нужен для того, чтобы впоследствии было проще довести готовый сыр до нужной влажности: легче сделать это, имея много маленьких сгустков, а не один большой.

Нарезанное зерно плавно и медленно перемешивают мешалками, похожими на большие весла, под собственным весом оно оседает, уплотняется, формируя новый сгусток. Параллельно из зерна выделяется сыворотка, которую вручную собирают и сливают (часть впоследствии используют для производства рикотты и молодых сыров, похожих на адыгейский). Затем сырное зерно вновь нагревают, на этот раз медленно, в течение 25–30 минут до 41 градуса. Нагрев помогает зернам выделять влагу. После начинается процесс обсушки зерен, что в итоге и помогает сыру выйти на нужный уровень влажности (например, для голландского сыра это 40–45 %).Готовое сырное зерно формуется. Сначала его вручную собирают в половине ванны, отделив другую перегородкой. Собранное таким образом зерно накрывают пластинами, которые затем придавливают весами, чтобы зерно спрессовалось в однородный сгусток. Его разрезают ножами и перекладывают в формы — для голландского сыра это прямоугольные емкости. Каждый такой брусок сыра весит около 3,5 кг.

Сгустки в формах еще раз подпрессовывают и вручную наносят метки: те самые ностальгические пластиковые цифры, которые мы так любили находить в сыре, — дату производства и номер ванны.

Основной процесс производства сыра занимает около 7 часов — к вечеру бруски или головы опускают в солильное отделение. Оно представляет собой комнату с глубокими ваннами и рассолом с концентрацией в 20%. В них сыр выдерживается в течение суток при температуре 8–12 градусов, затем обсушивается и переносится в камеру для наведения корочки, где выдерживается в течение примерно двух недель. Чтобы сыр равномерно покрывался корочкой, его периодически переворачивают. Затем сыр моют, обсушивают и покрывают парафином и выдерживают еще 40–45 суток, после чего он считается готовым.

Фото и видео в источнике: https://eda.ru/media/kak-eto-sdelano/kak-po-sovetskim-tehnologiyam-delayut-gollandskiy-syr-v-ugliche 




Принято считать, что «раньше было лучше»: поля зеленее, воздух чище, а еда  вкуснее. Во многих случаях эта позиция  лишь игра воображения. Но когда речь заходит о некоторых продуктах, эта формула начинает работать. Взять хотя бы сыр. Российский, голландский, пошехонский, угличский, алтайский и другие  у каждого вида сыра, разработанного в середине прошлого столетия, был свой, отличный от других, вкус, запоминающийся и любимый. Неудивительно, что многие компании пытаются эти вкусы воссоздать.

 В ООО «АгриВолга» обратились к первоисточнику и заказали производство органических сыров по советским технологиям во ВНИИ маслоделия и сыроделия в Угличе (ВНИИМС). Где эти рецептуры (и соответствующие ГОСТы) и были разработаны в середине XX века: преемственность налицо. Полутвердые сыры, выпускаемые под брендом «Углече поле» в сырном цехе ВНИИМС, производятся вручную по проверенным десятилетиями, аутентичным технологиям, разработанным еще в 30-е годы прошлого столетия. Ручной труд здесь ставят во главу угла — именно интуиция и опыт позволяют сотрудникам определить идеальный момент для следующего шага.

 Здание ВНИИМС расположилось на берегу Волги — это масштабный архитектурный памятник родом из 50-х. Колонны, тематическая лепнина (на потолке можно даже найти коров), парадная лестница, мозаики и дубовые двери — все здесь сохранилось практически нетронутым, но при этом в очень хорошем состоянии. И это усиливает ощущение, что, переступив порог института, попадаешь в середину прошлого века.

Технологии производства полутвердых сыров во ВНИИМС используют аутентичные, разработанные здесь же еще в довоенные годы (и да, когда слышишь это определение из уст сотрудников ВНИИМС, создается ощущение, что Великая Отечественная война была совсем недавно, а не почти 80 лет назад). За прошедшие годы некоторые изменения все же произошли: появились новые закваски и более совершенное оборудование. Но сама суть процессов не изменилась, разработанная 90 лет назад схема работает и сейчас, позволяя получать сыры с нежным вкусом и идеальной консистенцией — продукт, заслуживающий приставки «как в детстве» или «тот самый». И в данном случае абсолютно обоснованно.

Органический голландский, российский или любой другой сыр отличается от такого же неорганического сырьем — для производства органики используется только проверенное молоко с соответствующими сертификатами и трудом — ручным.

Каждый день во ВНИИМС варят один вид сыра по заказу «АгриВолги» — голландский, российский, костромской, «Романьер» или «Улейма» (новые виды, специально разработанные во ВНИИМС для компании). В день здесь производят порядка 56 кг сыра, обрабатывая около 560 л органического молока.

Это совсем немного, особенно учитывая, что на соседнем угличском молокозаводе, выкупленном «АгриВолгой», варятся те же (ну или почти те же) голландский, российский и прочие сыры в промышленных масштабах на новейшем оборудовании, правда, не из органического молока, а из обычного. Не только качество сырья, но и ручной труд позволяют молоку превратиться в аутентичный сыр «из детства»: сотрудники ВНИИМС, работающие в цехе, ориентируются на собственный опыт и интуицию — когда добавить закваску, когда начинать работать со сгустком, сколько времени нагревать молоко. На механизированном заводе такое практически невозможно — необходимо останавливать линию и менять программу. И это тот случай, когда «плюс-минус пять минут» могут значительно повлиять на результат.

В сырном цехе поступившее на производство молоко распределяется по двум или трем ваннам, нормализуется (то есть доводится до нужного по технологии процента жирности) и пастеризуется. Время пастеризации — не ключевой момент в процессе, главное, довести молоко до 72–74 градусов, что делает его безопасным с точки зрения микробиологических загрязнений.

Затем в пастеризованное молоко вносят три функционально необходимых компонента для того, чтобы сформировался сыр. Первый — хлористый кальций, потому что молоко пастеризованное и нуждается в восстановлении солевого баланса, нарушенного при нагревании. Молоко — концентрат не только белка, но и кальция с фосфором. А именно они отвечают за плотность будущего сыра. При повышении температуры соли кальция могут оседать на стенках и дне оборудования, в итоге их общее количество в молоке уменьшается. Что может привести к тому, что сгусток сыра получится слабым и дряблым. Чтобы этого избежать и получить плотный сгусток, баланс восполняют. Хлористый кальций можно вносить, когда молоко еще не охладилось, это химический компонент, на который температура никак не влияет.

Закваску и сычужный (молокосвертывающий) фермент вводят в охлажденное до 34 градусов молоко. Сычужный фермент (производства Московского завода сычужных ферментов) отвечает за формирование сырного сгустка, то есть за перевод жидкой формы в твердую. Бактериальная закваска (производства Угличской биофабрики) — сердце сыра, потому что именно она влияет на вкус продукта. Для разных видов сыров используются разные закваски, именно поэтому они и отличаются друг от друга по вкусу и текстуре.

«Очень важно использовать отечественные ингредиенты для того, чтобы получить аутентичный вкус сыров, — отмечает заведующая отделом сыроделия ВНИИМС Валентина Мордвинова. — Например, бактериальные закваски именно Угличской биофабрики использовались и раньше, еще в советские времена».

Главная задача — равномерно распределить добавки в молоке. После внесения фермента механическое перемешивание будущего сыра прекращается — молоку необходимо дать время, чтобы оно свернулось и появился сгусток.

Обычно на это уходит 20–40 минут. Через 40 минут после внесения сычужного фермента получившийся сгусток сыра разрезают на мелкие кубики при помощи двух лир: сначала вдоль, а затем поперек, чтобы получить зерно с равными гранями. Этот процесс называется постановкой зерна и нужен для того, чтобы впоследствии было проще довести готовый сыр до нужной влажности: легче сделать это, имея много маленьких сгустков, а не один большой.

Нарезанное зерно плавно и медленно перемешивают мешалками, похожими на большие весла, под собственным весом оно оседает, уплотняется, формируя новый сгусток. Параллельно из зерна выделяется сыворотка, которую вручную собирают и сливают (часть впоследствии используют для производства рикотты и молодых сыров, похожих на адыгейский). Затем сырное зерно вновь нагревают, на этот раз медленно, в течение 25–30 минут до 41 градуса. Нагрев помогает зернам выделять влагу. После начинается процесс обсушки зерен, что в итоге и помогает сыру выйти на нужный уровень влажности (например, для голландского сыра это 40–45 %).Готовое сырное зерно формуется. Сначала его вручную собирают в половине ванны, отделив другую перегородкой. Собранное таким образом зерно накрывают пластинами, которые затем придавливают весами, чтобы зерно спрессовалось в однородный сгусток. Его разрезают ножами и перекладывают в формы — для голландского сыра это прямоугольные емкости. Каждый такой брусок сыра весит около 3,5 кг.

Сгустки в формах еще раз подпрессовывают и вручную наносят метки: те самые ностальгические пластиковые цифры, которые мы так любили находить в сыре, — дату производства и номер ванны.

Основной процесс производства сыра занимает около 7 часов — к вечеру бруски или головы опускают в солильное отделение. Оно представляет собой комнату с глубокими ваннами и рассолом с концентрацией в 20%. В них сыр выдерживается в течение суток при температуре 8–12 градусов, затем обсушивается и переносится в камеру для наведения корочки, где выдерживается в течение примерно двух недель. Чтобы сыр равномерно покрывался корочкой, его периодически переворачивают. Затем сыр моют, обсушивают и покрывают парафином и выдерживают еще 40–45 суток, после чего он считается готовым.

Фото и видео в источнике: https://eda.ru/media/kak-eto-sdelano/kak-po-sovetskim-tehnologiyam-delayut-gollandskiy-syr-v-ugliche 



">
  • Процесс сбора молока полностью роботизирован. В отличие от доярки робот может работать круглосуточно, не подвержен влиянию стрессовых ситуаций и настроения. Это важно, ведь корова – чувствительное животное, и малейшее изменение её эмоционального состояния может повлиять на качество молока.

    После процесса идентификации животного по электронному чипу, фиксации времени дойки, робот проводит бактериальный анализ молока. По результатам анализа молоко отсортировывается, и в цех дальнейшей переработки попадает только здоровое молоко высокого качества.

    Сбор молока происходит по следующей схеме:

    1. Соски дезинфицируются при помощи форсунки на манипуляторе.

    2. Резина и внешняя часть доильных стаканов промываются водой.

    3. Выходные ворота открываются, и корова покидает станцию.

    4. Пол омывается водой.

    Очистка вымени, предварительное сдаивание, стимуляция, высушивание сосков

  • После сбора сырье по охлажденному до +2°С трубопроводу поступает в секцию регенерации. Там молоко подогревается до температуры сепарирования и происходит процесс бактофугирования - снимается механическая загрязненность и бактериальная осемененность молока. Затем сырье поступает в дезодоратор, где снимается привкус фермы и силоса; получается вкус натурального продукта. Для исключения отстоя сливок в продукте происходит процесс гомогенизации – механического дробления крупных жировых шариков на более мелкие. За счет этого мы получаем правильную консистенцию молока.

    IMG_8980.jpg
  • Новейшие технологические разработки, совершенное оборудование, а главное – высочайшее качество исходного сырья позволяют нам проводить самую низкотемпературную пастеризацию в промежутке температурных значений от 74°С до 76°С. Процесс пастеризации завершается охлаждением молока до температуры безвредного хранения +2°С.

  • На всех стадиях фасовки молока робототехника поддерживает низкотемпературный режим. Вся технологическая линия от дойки, пастеризации и до розлива закрыта от внешней среды, обсеменение продукта микрофлорой исключено. Это позволяет робототехнике и технологам обеспечить высочайшее качество органического продукта на всех стадиях его изготовления. Упаковка молока полностью герметична, удобна в использовании, а также проста для утилизации конечным потребителем или торговыми сетями.

  • Органическое сельское хозяйство представляет собой производственную систему, которая опирается на характерные особенности местности и включает в себя круговорот биологических, технологических и социальных ресурсов. Это способствует развитию экологического баланса и обеспечивает сохранение биоразнообразия.

    При кажущейся сложности смысл каждого слова в этом определении становится простым и конкретным, если вы разделяете философию «органик-производства».
    Органическое сельское хозяйство полностью запрещает использование пестицидов, гербицидов и химических удобрений, антибиотиков, гормональных лекарств, ГМО, сточных вод и низкокачественных кормов. Но эти запреты – всего лишь отправная точка в создании честного и ответственного органического производства. Успех же зависит от желания и умения сочетать разрешенные технологии, которые позволяют сохранить саму возможность производства здоровых продуктов питания и для будущих поколений.
  • Чистая почва – основа для органического сельского производства. Её чистота должна быть гарантирована неприменением химических удобрений, гербицидов и пестицидов на протяжении минимум пяти лет до начала органического использования. Плодородие почв поддерживается правильным севооборотом и внесением органических удобрений.
    Угличские земли на протяжении 15 последних лет находились под естественными парами. Отсутствие поблизости промышленных производств, урбанистической нагрузки дало возможность не проводить специальную биологическую очистку и сконцентрировать ресурсы на естественном обогащении почвы.

    Доступ к чистой воде – второй по значимости фактор. Наши животные обеспечены питьевой водой из природных родниковых источников, которая не требует дополнительной очистки.
  • «Мы обеспечиваем нашим животным безопасные условия на наших пастбищах и твердо знаем, чем они питаются!»

    Наши животные получают сбалансированный рацион, обусловленный потребностями их биологического вида. На пастбищах мы выращиваем кормовые культуры, богатые содержанием белка. Клевер, люцерна, козлятник – они одновременно улучшают почву и питают поголовье – источник органического мяса и молока. Эти кормовые культуры используются и для сенажа, и для зеленой подкормки.
    Под пастбища отведены обширные территории, что дает животным свободу в перемещении и кормлении. При этом наши поля находятся под постоянным контролем обслуживающего персонала, следящего за качеством кормов на пастбищах.

    Помимо пастбищ, животные питаются на кормовых столах, где им раздают сенаж, траву, зерно.

    В зимний период кормления в рацион добавляются концентрированные корма, которые мы производим самостоятельно из зерновых, выращенных на наших полях по технологии "органик".
  • Соблюдение требований органического производства по содержанию животных в максимально естественных для них условиях напрямую влияет на качество органической продукции.

    Каждое животное на ферме имеет чип со своим идентификационным номером. Компьютеризированная система постоянно отслеживает не только местоположение животных, но и состояние их здоровья.
    Технология свободного выпаса, применяемая на наших фермах, позволяет наиболее эффективно управлять пастбищными земельными ресурсами с учетом сезонности и потребностей скота. За счет постоянного перемещения животных по пастбищу, обеспечивается не только изобилие кормов, но и естественное восстановление травы и почвы.

    Роботизированный комплекс добровольного доения, автоматизированная система очистки и сбора навоза и четкое соблюдение санитарных требований к содержанию скота создают естественные, комфортные и безопасные условия для жизни наших животных.
  • Углич — древнейший по времени основания русский город на берегах реки Волги. Впервые упоминание о нем возникает в общерусских летописях, датированных 1293 годом. В те времена город Углич обозначался словосочетанием Углече Поле. Местная летописная традиция приписывает основание города Углече Поле Яну Плесковитичу, родственнику княгини Ольги. Традиционно 937 год считается временем возникновения города.
  • Просторные луга, чистые воды рек, ручьев и родников, мягкое солнце и умеренный климат – вот преимущественные отличия этой части Поволжья. Именно благодаря таким природным условиям угличская земля всегда славилась своими прекрасно развитыми земледелием и животноводством. Углич всегда ценили за производившиеся здесь сыры, колбасы и окорока. В 1944 году (за год до окончания Великой Отечественной войны) именно здесь был создан научно-исследовательский институт маслодельной и сыродельной промышленности.